▌ 課程背景

     企業(yè)在市場競爭如此激烈的情況下，要想謀求生存與快速發(fā)展，必須重新審視自身的制造現場——因為，現場就是市場，同時現場也是企業(yè)利潤的礦產。

    在制造現場這個平臺上，運用什么改善方法才能使現場成為“效率最高、成本最低”的精益制造現場？“現場效率改善與成本控制”正是為此量體裁衣而定做的一門實戰(zhàn)課程。

▌ 課程收益

一、提升改善意識和改善能力。
二、系統(tǒng)掌握現場效率改善方法與實戰(zhàn)技術。
三、掌握人力和設備的需求數量的計算方法，使人員效率和設備效率最大化。
四、掌握作業(yè)改善方法，使之更加高效、輕松和安全。
五、掌握現場設備管理與改善方法，使之更加精確、更加快速、產能更大。
六、掌握效率改善16法寶的使用方法。
七、掌握制造業(yè)成本的構成與分析方法。

▌ 授課對象及授課方式

一、授課對象
1. 現場效率改善人員、IE人員；
2. 班組長、生產主管；
3. 經理、廠長、總經理。

▌ 課程大綱

第一部分 成本的構成與降低成本的方法
1. 制造型企業(yè)現狀分析
2. 案例講解：成本的構成分析
3. 案例講解：單位成本的計算方法
4. 案例分享：一個沒有銷售人員卻有做不完訂單的企業(yè)是如何做到的？
5. 案例分析：“全面成本控制”與“提高有效單位產出”哪種方式更快、更容易降低成本？
討論：貴公司的成本占銷售額的比率是多少？同行業(yè)是高還是低？

第二部分 提高現場效率與降低成本的核心工具
1. 模擬游戲----讓您終身難忘單位成本為什么會比設想的高得多？
2. 游戲討論：影響成本的關鍵因素在哪？
3. 提高現場效率與降低成本的核心工具圖

第三部分 效率改善與成本控制的基礎---標準時間
1. 標準時間的定義
2. 案例講解：如何制定寬裕時間
3. 案例講解：如何制定正常時間
4. 案例講解與練習：測時與數據處理技巧

第四部分 如何運用“單件流”來提效率、降成本
1. 案例錄像告訴你什么是單件流及實施單件流的核心要素
2. 案例講解：單件流如何贏得客戶？如何快速占領市場份額？
3. 案例講解：單件流與生產周期的關系

第五部分 如何運用流程優(yōu)化與精益布局設計來提效率、降成本
1. 案例講解：各類流程對成本的影響
2. 案例分析：精益流程分析與改善的原則
3. 案例講解：如何運用”直列形分析表“來分析與改善流程
4. 案例分享：精益布局設計的七大原則
5. 案例分享：向中國中車核心車間的布局設計學降低成本？

第六部分 如何運用平衡改善法來提效率、降成本
1. 平衡分析與改善的意義
2. 案例講解與實操練習：平衡效率的計算方法
3. 案例講解：ECRS改善的六個方向
4. 案例講解：平衡效率改善實施步驟
5. 案例分享：某汽車燈制造企業(yè)運用平衡改善降低成本的步驟與方法

第七部分 如何運用動作經濟原則來提效率、降成本
1. 何為附加價值作業(yè)
2. 案例講解：12種動作浪費分析
3. 案例講解：識別動作浪費的七寶劍
4. 案例講解：活用動作經濟原則

第八部分 如何運用SMED來提效率、降成本
1. 精益管理中SMED的定義及對降低的貢獻度
2. 案例分享：邁向0切換不是沒有可能，就看你如何做？
3. 案例講解與實操練習：如何區(qū)分并落實內外操作
4. 影響內部操作的因素剖析
5. 案例講解與實操練習：如何縮短內部操作切換時間
6. 案例講解：提高外部操作效率的方法與工具
7. 案例講解：提高內部操作效率的方法與工具

第九部分 如何運用“自主管理”來提效率、降成本
1. 討論：企業(yè)中的設備會出現哪些問題？
2. 設備問題會產生哪些成本？
3. 案例講解：設備效率LOSS分析
4. 降低或消除設備問題的方法體系
5. 案例講解：目視化管理---提高設備維修和操作效率
6. 案例講解：設備點檢法---提前發(fā)生設備存在問題，達到事先預防保健效果
7. 案例講解：單點教育法---讓新員工快速成為熟練工
8. 案例講解：人機配合改善法---快速提高設備產能

第十部分 效率改善16法寶
1. 法寶1：秒表測定法
2. 法寶2：系統(tǒng)識別法
3. 法寶3：TOC法
4. 法寶4：作業(yè)指導書
5. 法寶5：5W2H分析法
6. 法寶6：ECRS改善法
7. 法寶7：直列形分析法
8. 法寶8：設備點檢表
9. 法寶9：五感發(fā)現法
10. 法寶10：三現地圖法
11. 法寶11：定點攝影法
12. 法寶12：5Why分析法
13. 法寶13：設備點檢操作指導書
14. 法寶14：設備點檢表
15. 法寶15：OPL教育法
16. 法寶16：切換點檢表

▌ 培訓證書

學員成功完成本課程并通過考試后，可獲GXSES頒發(fā)的培訓證書。

立即咨詢獲取專家一對一專業(yè)服務18802618092 耿先生